小細胞大能量丨三車間:推動轉型升級,走向智能制造

日期:2020年06月04日 來源:

  六十年代中期,來自祖國各地的人才從四面八方匯聚至四川宜賓。一分廠106車間和102車間開始了專項任務部分零部件的專項生產攻關任務,在全國各地的技術支持下,與各車間通力協作,圓滿完成國家任務。1985年,兩個車間合并建制為三車間,隨后的35年如白駒過隙,三車間牢牢把握時機,緊跟制造業創新發展的浪潮,逐步從90%依靠手工操作的傳統制造車間,成長為以工業智能制造為主的大規模機加車間。這個過程中,歷經于道久、左天露、侯全祥、胡秋才、任宇洪、于小焱和盛鋒等“掌門人”,為三車間的發展傾注了大量的心血。

  一次次創新也許只是一個小小的改變,但對于核燃料零部件的制造來說,每一次改革創新都是燃料行業洪流下的一場巨變。

  秦山一期首爐核燃料元件至關重要的三大零部件分別是定位格架、上下管座和連接柄。盡管當時三車間老師傅們憑借一雙雙巧手可以生產出高精度的零部件,但是這三個零部件的精度要求非常高,加工難度非常大。以至于當時,很多人悲觀地認為:這個生在山坳坳里的工廠,根本干不了!

  然而,中核建中的干部職工從來不信命,異常艱苦的科研和技術攻關持續進行。當我國自行設計的秦山核電站在緊鑼密鼓籌建的時候,三車間在1986年及以前工藝試驗的基礎上,1987年進入了關鍵零部件的最后攻關期。廣大工程技術人員及黨員干部職工卯足了一股勁兒,群策群力,在30萬千瓦核電元件研制進入樣件、樣機試制階段,終于加工出連接柄5只,上下管座7套,定位格架32個。

  看似不起眼的個數背后,是時任副總工程師劉芳言、譚家秋,全國勞模張世平,全國“三八”紅旗手夏成烈等同志帶領的團隊無數次日夜奮戰,數以萬計的焊接試驗攻關,制作了無數個模具、夾具,再用模具、夾具制作出一個個零部件,其中僅僅是定位格架的科研試驗和技術攻關累計時間長達8年之久。1987年3月、8月、12月,“三大零部件”不但通過了核工業部部級工藝合格性鑒定,還填補了我國多項技術的空白,為我國第一座核電站核燃料元件國產化奠定了基礎。

  九十年代初,三車間逐步引進數控設備,加工精度不斷提升,成品率卻始終不高。1993年5月,大亞灣首爐核燃料元件進入最后沖刺階段,張世平所在的團隊負責管座的精密加工,他們編制加工程序,設計相關的工裝夾具,借鑒國外類似加工技術,摸索出適合上下管座的加工方法,經過艱苦卓絕的努力,管座成品率大幅提高,其中上管座提高了12%,下管座提高了25%。

  世紀之交,計算機和網絡的發展,為制造業注入了新的靈魂。一場為適應我國核電站不斷改進創新和公司發展需要的變革,在三車間悄然起步,公司引進了核燃料元件AFA3G技術。三車間在雄厚的技術經驗支持下,用半年時間就完成了各項技術轉讓、工藝試驗和工藝鑒定任務,生產出所用68套工裝及459套量具的加工任務,并按計劃節點,于2001年6月30日提前兩個月全部完成AFA3G零部件加工任務。

  2001年到2013年公司相繼開始VVER-1000、TVS-2M燃料元件的技術研究,10余年間,三車間上下同心,加速零部件的研制,高質量完成了田灣核電站所需換料燃料元件零部件的生產任務。

  現如今,互聯網、大數據、云計算、物聯網等技術與工業生產緊密融合,智能化與互聯化讓已經有近百臺機械加工設備和高精度零部件檢測儀器的三車間,實現了虛實融合、柔性化生產,可完成多種類型的精密零部件智能制造,精度小至幾微米級別。2019年,三車間承接了華龍一號全球首堆、CF批量化考驗組件零部件的生產任務,全體干部職工凝心聚力,進行加嚴控制,按節點完成了近3000只定位格架、200余套上下管座、數十萬件配套小零件的研制,不僅全面完成生產任務,還收獲了專利成果5項,CF系列科技成果獎近10項的累累碩果。

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